Hvordan bygge en laserskjærermaskin?

Hvordan bygge en laserskjærermaskin? - Gjør-det-selv-guide

Introduksjon

Alle vet at for å bli en kvalifisert produsent eller gjør-det-selv-er, ved å bruke en laser cutter er i utgangspunktet et obligatorisk kurs for å komme inn, men det kan være mange problemer. Hvis du kan bygge en selv, vil problemet løses enkelt?

Prosjektet jeg vil dele er en laserskjæremaskin laget i fjor. Jeg tror alle er kjent med laserkutteren (også kjent som en lasergraver av den grunn at den kan utføre lasergraverte jobber), og det er også en artefakt for produsenter å lage prosjekter. Dens fordeler som rask prosessering, effektiv bruk av plater og realisering av skjæreteknologi som tradisjonelle prosesser ikke kan oppnå, er dypt elsket av alle.

Vanligvis når du bruker en CNC-maskin til arbeid, er det følgende problemer sammenlignet med laserskjæring, det må installeres og endres verktøyet før arbeid, verktøyinnstilling, overdreven støy, lang behandlingstid, støvforurensning, verktøyradius og andre problemer. Skjæringens overlegenhet førte til ideen om å lage en laserskjæremaskin selv.

Etter å ha fått denne ideen, begynte jeg å gjennomføre en mulighetsstudie på denne ideen. Etter flere undersøkelser og sammenligninger av ulike typer laserskjæremaskiner, kombinert med egne forhold og prosesseringsbehov, etter å ha veid fordeler og ulemper, har jeg laget en steg-for-steg byggeplan med modulær design og produksjon, som er avtakbare og oppgraderbare.

Etter 60 dager vedtar hver del av maskinen en modulær design. Gjennom konseptet med modularisering er behandlingen og produksjonen praktisk, og sluttmonteringen er nok, og det økonomiske presset vil ikke være for stort, og de nødvendige delene kan kjøpes trinnvis. Størrelsen på den ferdige maskinen når 1960mm*1200mm* 1210mm, behandlingsslaget er 1260mm*760mm, og kuttekraften er 100W. Den kan behandle et stort antall deler på en gang, og har funksjonene laserskjæring, gravering, skanning, skrift og merking.

Prosjektplanlegging

Hele prosjektproduksjonen involverer 7 hoveddeler, nemlig: bevegelseskontrollsystem, mekanisk strukturdesign, laserrørkontrollsystem, lysledersystem, luftblåsing og eksosanlegg, lysfokuseringssystem, driftsoptimalisering og andre aspekter.

Den generelle ideen med å lage initialen er:

1. Strekningen av laserkuttermaskinen som produseres må være stor for å fylle gapet som behandlingsområdet til CNC-maskin er ikke stor nok, noe som kan spare bryet med å forskjære arket. Du kan også bruke laserskrivefunksjonen til å skrive store plater direkte, noe som løser problemet med manuell skribling.

2. Fordi slaget øker, kan ikke kraften til laserkutteren være for lav, ellers vil laseren ha et visst tap i luftledningen, slik at den totale effekten ikke kan være lavere enn 100W.

3. For å sikre presisjon og jevn drift av laserkutteren, må det totale materialvalget være av metall.

4. Det er praktisk å bruke og betjene.

5. Den utformede strukturen kan oppfylle oppfølgingsplanen for oppgradering.

Kontrollpanel

DIY laserkutter

La oss starte de 8 trinnene for å bygge en laserskjærer med den generelle DIY-ideerammen og planen. Jeg vil utdype den spesifikke fremstillingsprosessen og detaljene involvert.

Trinn 1. Design av bevegelseskontrollsystem

Det første trinnet er bevegelseskontrollsystemet. Jeg bruker RDC1S-B (EC) laser hovedkort. Dette kontrollhovedkortet kan styre 6442 akser, nemlig X, Y, Z og U. Hovedkortet kommer med en interaktiv skjerm. Maskinens driftstilstand, lagring av behandlingsfiler og feilsøking av maskinen kan fullføres gjennom operasjonsskjermen, men en ting å merke seg er at motorkontrollparametrene til XYZ-aksen må kobles til datamaskinen for parameterinnstilling.

For eksempel: tomgangsakselerasjon og retardasjon, kutteakselerasjon og retardasjon, tomgangshastighet, feilkorrigering av motorposisjon, valg av lasertype. Kontrollsystemet drives av 24V DC, som krever en 24V bytte strømforsyning. For å sikre stabiliteten til systemet, 2 24V bytte strømforsyninger brukes, en 24V2A leverer direkte hovedkortet, og det andre 24V15A leverer strøm til 3 motorer, mens 220V inngangsterminalen er koblet til en 30A filter for å sikre stabil drift av systemet.

Kontrollsystemtest

Etter at parameterne er satt, kan du koble til motoren for tomgangstest. På dette stadiet kan du verifisere motorens tilkoblingslinje, motorretning, skjermdriftsretning, trinnmotorinndeling, importere skjærefiler for prøvedrift. Motoren jeg valgte er en 2-fase 57 trinnmotor med en lengde på 57 mm, fordi det var bare 3 igjen i forrige prosjekt, så jeg brukte den direkte med ideen om å ikke sløse den. Driveren jeg valgte er TB6600, som er en vanlig trinnmotor. Inn i motorføreren er underinndelingen satt til 64.

Ønsker du at laserskjæresystemet skal ha bedre høyhastighetsytelse, kan du velge en 3-faset trinnmotor, som har større dreiemoment og meget god høyhastighetsytelse. Selvfølgelig, etter påfølgende tester, ble det funnet at den 2-fasede 57 trinnmotoren er fullt i stand til høyhastighetsbevegelse av X-aksen ved laserskanning av bilder, så jeg vil bruke den inntil videre, og bytte ut motoren hvis den må oppgraderes senere.

Når det gjelder sikkerhetsbeskyttelsessystem, må den generelle kretsoppsettet skilles fra høyspenning og lavspenning. Når du kobler til, er det nødvendig å være oppmerksom på ikke å ha crossovers. Det viktigste poenget er at det må være jordet. For når høyspenningen går gjennom, vil metallrammen og skallet generere indusert elektrisitet, og når hånden berører den, vil det være en følelsesløs følelse. På dette tidspunktet må vi være oppmerksomme på effektiv jording, og den beste jordingsmotstanden er ikke mer enn 4 ohm (trenger å teste jordledningen ), for å forhindre ulykker med elektrisk støt, i tillegg må hovedstrømbryteren også legge til en lekkasjebeskyttelsesbryter.

Grensebryter

Betjeningspanelet må også installere en nødstoppbryter, en strømbryter med nøkkel, grensebrytere for X, Y, Z-akse for hver bevegelsesakse, en vannbeskyttelsesbryter for konstant temperatur for laserrøret, en nødstoppbryter for beskyttelse av dekselåpning for å forbedre sikkerheten til laserskjæremaskinen.

Kretsoppsett

For å lette etterfølgende vedlikehold kan hver terminal merkes tilsvarende.

Trinn 2. Mekanisk design

Det andre trinnet er utformingen av den mekaniske strukturen. Dette trinnet er fokus for hele laserskjæremaskinen. Presisjonen til maskinen og driften av maskinen må realiseres av en rimelig mekanisk struktur. I begynnelsen av designet er det første problemet som står overfor å bestemme behandlingsreise, og formuleringen av behandlingsreise krever den innledende veiledende ideologien. Hvor mye behandlingsomfang trenger den?

Mekanisk design

Størrelsen på en treplate er 1220mm*2400mm. For å minimere antall skjærebrett er bredden på treplaten 1200mm som lengdebehandlingsområde, og behandlingsbredden må være større enn 600 mm, så jeg setter bredden til omtrent 700 mm, og lengden og bredden Hver pluss 60mm lengde for fastspenning eller posisjonering. På denne måten kan det faktiske effektive behandlingsområdet garanteres å være 1200mm*700 mm. I henhold til det generelle estimatet av rekkevidden til behandlingsreiseplanen, er den totale størrelsen nær 2 meter, som ikke overstiger det maksimale området på 2 meter for ekspresslevering, som oppfyller kravene.

Maskinvareutstyr

Det neste trinnet er å kjøpe maskinvaretilbehør, laserhode, en anti, 2 anti, synkron trinse og så videre. Jeg valgte den europeiske standarden 4040 tykk aluminiumsprofil for hovedrammen, fordi installasjonsnøyaktigheten til XY-aksen bestemmer fremtidig behandlingsnøyaktighet, og materialene må være solide. X-aksestråledelen av laserhodet er laget av 6040 tykk aluminiumsprofil, og bredden er bredere enn 4040 av Y-aksen, fordi når laserhodet er i midtposisjon, vil aluminiumsprofilen deformeres dersom styrken ikke er nok.

Maskinvareutstyr

XY-aksestrukturdesign

Før du designer XY-aksestrukturen, må du først måle og tegne maskinvaretilbehøret og ulike deler, og deretter utføre den strukturelle designen gjennom AutoCAD-programvaren.

XY-aksestrukturdesign

Overføringen av X-aksen bremses av trinnmotoren gjennom den synkrone remskiven og ut til synkronbeltet, og den åpne enden av synkronbeltet er koblet til laserhodet. Rotasjonen av X-aksens trinnmotor driver synkronbeltet for å bevege laserhodet sideveis; overføringen av Y-aksen er relativt Det er litt mer komplisert. For å få venstre og høyre lineære glidere til å bevege seg synkront med en motor, må 2 lineære moduler kobles parallelt med en optisk akse, og deretter drives den optiske aksen av en trinnmotor for å drive de 2 lineære gliderne samtidig, for å flytte Y-aksen. X-aksen kan alltid være i horisontal posisjon.

Delebehandling og montering

Etter å ha fullført designen, er neste trinn å behandle og sette sammen delene, behandle X-akse avstandsstykket, 3D skriv ut Y-aksens optiske aksebrakett, sett sammen aluminiumsprofilrammen, installer den lineære guiden osv. Den mest kritiske og kjedelige delen er justeringen av nøyaktigheten. Denne prosessen krever gjentatt feilsøking og krever tålmodighet.

Y-aksen er koblet til den optiske aksen

1. Den optiske aksen er festet med 2 koblinger og optiske aksebraketter.

2. Bearbeid X-aksens støtteplate for å koble X-aksens aluminiumsprofil med de 2 lineære modulene på Y-aksen.

3. Under installasjonen av XY-aksen aluminiumsprofilrammen, må vertikaliteten og parallelliteten til rammen sikres under denne prosessen, så gjentatte målinger er nødvendig under prosessen for å sikre nøyaktige dimensjoner. Når du installerer de 2 lineære føringene på Y-aksen, sørg for at føringene er parallelle med aluminiumsprofilen, og mål med en måleklokke for å sikre at parallelliteten er innenfor 0.05mm.

Installer X-Axis Laser Head, Lineær Guide, Tank Drag Chain og Stepper Motor

4. Ved montering av den lineære styreskinnen er det nødvendig å sikre at styreskinnen er parallell med aluminiumsprofilen. Føringsskinnen til hver seksjon må måles med en måleklokke for å sikre at parallelliteten er innenfor 0.05mm, som legger et godt grunnlag for den etterfølgende installasjonen.

Fiks X-akseposisjonen

5. For å installere Y-aksens synkronbelte, sørg først for at X-aksen er i horisontal tilstand, og bruk en måleindikator for å markere måleren. Etter måling finner man at selve aluminiumsprofilen har en krumning på ca 0.05mm, så den horisontale nøyaktigheten bør kontrolleres innenfor 0.1mm (fortrinnsvis De 2 klokkeindikatorene tilbakestilles til null), og posisjonen til de 2 gliderne og X-aksen er festet med et klips.

Tre registerremmene på begge sider

6. Før registerremmen på begge sider og fest registerremmen til venstre. Deretter tilbakestill venstre kontakthjulindikator til null, mål den horisontale feilen på den andre siden, juster den horisontale feilen til innenfor 0.1mm, og fiks det med et klips. Fest deretter riktig synkronbelte. På dette tidspunktet, på grunn av installasjonsoperasjonen på høyre side, vil den horisontale feilen definitivt øke. Flytt deretter viseren til venstre igjen til null, og løsne den høyre koblingen for å flytte X-aksen. Skyv glidebryteren, juster den horisontale feilen til innenfor 0.1mm, og fest momentkoblingen med en klips.

7. Nå kan du løsne klemmene på begge sider, teste om X-aksen er i horisontal posisjon når Y-aksen beveger seg, vri Y-aksens synkroniseringshjul og gjenta forrige måleprosess. Hvis det blir funnet at X-aksen er ute av synkronisering, kan det være at tettheten til synkronbeltet er forskjellig på begge sider eller nøyaktigheten til hver struktur ikke er justert riktig, så må du gå tilbake til forrige trinn og justere den på nytt. Så lenge stramheten til synkronbeltet er justert, bør X-aksen justeres på nytt inntil Y-aksen flyttes, og X-aksen alltid er innenfor det horisontale feilområdet på 0.1mm. Husk å være tålmodig på dette stadiet.

Juster XY-akserammen

8. Sjekk om strammingen av registerremmene på begge sider er konsistent, og det anbefales å trykke forsiktig ned til en dybde på 1-2 cm, slik at dybdene på begge sider blir jevne.

9. Installer trinnmotoren. Når du installerer motoren, må du være oppmerksom på å justere tettheten. Hvis synkronbeltet er for løst, vil det føre til bevegelsesbakslaget, og hvis det er for stramt, vil synkronbeltet sprekke.

Installer Y-aksens trinnmotor

Test den mekaniske mekanismens stabilitet

Koble til kontrollsystemet for å teste stabiliteten til den mekaniske strukturen, koble datamaskinen for å feilsøke motorparametrene, mål avviket mellom den tegnede grafen og designstørrelsen, juster pulsmengden til trinnmotoren i henhold til det faktiske avstandsavviket, og kontroller om det er et tilbakeslagsgap i mekanismen. Om hvert slag er sammenhengende og om skjæringspunktene henger sammen. Gjentatt tegning utføres, og gjentatt posisjoneringsnøyaktighet detekteres ved gjentatt tegning. Selvfølgelig kan den gjentatte posisjoneringsnøyaktigheten til mekanismen oppdages ved hjelp av en fast måleindikator og en måler.

Koble til kontrollsystemet for testing

Etter å ha gjentatt tegningen 3 ganger, kan du se at alle strekene er et sted uten spøkelser, noe som indikerer at flyttingen er OK. For øyeblikket kan XY-aksen allerede tegne grafikk. Hvis pennløftingsfunksjonen legges til, kan den bli en storskala plotter. Selvfølgelig er den virkelige hensikten å lage en laserskjæremaskin, så vi må fortsette å jobbe hardt.

Etter at XY-aksen er fullført, er neste trinn å lage Z-aksen. Før vi lager Z-aksen, må vi gjøre 3D modellering og design av den overordnede rammen. Fordi Z-aksen er forbundet med skjæreplattformen og festet på rammemodulen, må den designes og produseres sammen. Z-aksen realiserer de stigende og fallende funksjonene, og deretter plasseres XY-aksemodulen direkte på den, og kombinasjonen kan realisere funksjonen til XYZ-aksen.

Design Z-akse løfteplattform

Ved å bruke Solidworks-modellering, design den overordnede rammen og Z-aksestrukturen til laserskjærebordet. Gjennom 3D perspektiv, kan strukturelle problemer raskt oppdages og korrigeres raskt.

Flyttbar plattformbygning

Med rammen og strukturen på plass kan den bevegelige plattformen i bunnen av maskinen lages. Hele laserskjæremaskinen er plassert på plattformen. Maskinen er relativt stor. Det er urealistisk å bygge laserskjærebordet og deretter flytte det opp. Prosessen vil også påvirke nøyaktigheten til maskinen, så den kan kun bygges på den nederste mobile plattformen.

1. Begynn nå å bygge den bevegelige plattformen nederst, kjøp først 1 fortykket firkantstål for å lage rammen.

2. Det firkantede stålet er sveiset en etter en, og det er veldig sterkt etter ferdigstillelse, og det er ingen problemer med at hele personen sitter på det.

3. Sveis 4 ruller til rammen og la det være 600 mm mellomrom på venstre side. Hovedformålet er å reservere plass til konstant temperatur vann og luftpumpe. Nå som rammen til den mobile plattformen er sveiset, er det nødvendig å installere et lag med tre på toppen og bunnen.

4. Bygg rammen til maskinen og kjøp aluminiumsprofiler fra Internett. Modellen er 4040 nasjonal standard aluminiumsprofiler. Hovedgrunnen til å bruke denne nasjonale standard aluminiumsprofilen er at den er relativt lett i vekt, lett å håndtere etter installasjon, har god styrke, og de avrundede hjørnene rundt den er relativt små for å lette utformingen og monteringen av påfølgende plateplater.

For å bygge en maskinramme i stuen er den for stor til å få plass.

Sett sammen XY-akse og maskinramme

5. Sett sammen XY-aksen og maskinrammen, sett den ferdige rammen på den mobile plattformen, og installer deretter den feilsøkte XY-aksen på maskinrammen. Den samlede effekten er fortsatt god.

6. Begynn å lage Z-aksen støtteark, rip aluminiumsplaten, og bestem hullposisjonen. Utfør litt boring og banking for å lage 4 identiske støtteark.

Sett sammen Z-aksens løfteskrue

7. Monter Z-aksens løfteskrue, og monter den T-formede skruen, den synkrone trinsen, lagersetet, støtteplaten og flensmutteren.

8. Installer Z-aksens løfteskrue, trinnmotor og registerreim. Prinsippet for Z-akseløfting: Trinnmotoren strammer synkronbeltet gjennom spennhjulene på begge sider. Når motoren roterer, driver den de 4 løfteskruene til å rotere i samme retning, slik at de 4 støttepunktene beveger seg opp og ned samtidig, og skjæreplattformen kobles til støttepunktene samtidig. Bevegelse opp og ned. Når du installerer honeycomb-panelet, må du være oppmerksom på justeringen av flatheten. Bruk en skiveindikator for å måle h8-forskjellen for hele rammen, og juster h8-forskjellen til 0.1mm.

Mekaniske strukturer som luftbanestruktur, laserlysbane og metallplater vil bli forklart i detalj senere når det tilsvarende systemet er involvert. Deretter vil den tredje delen introduseres.

Trinn 3. Laser Tube Control System Setup

1. Velg CO2 laserrørmodell. Laserrøret er delt inn i 2 typer: glassrør og radiofrekvensrør. RF-røret vedtar 30V lavspenning med høy presisjon, liten spot og lang levetid, men prisen er dyr, mens levetiden til glassrøret er ca. 1500 timer, spotten er relativt stor, og den drives av høyspenning, men prisen er billig. Hvis du kun skjærer tre, lær, akryl, er glassrør fullt kompetente, og de fleste laserskjærere på markedet bruker for tiden glassrør. På grunn av kostnadsproblemet velger jeg glassrør, størrelsen 1600 mm*60mm, laserrørkjølingen må bruke vannkjøling, og det er vann med konstant temperatur.

Laser strømforsyning

Laserrørets strømforsyning jeg valgte er 100W laser strømforsyning. Funksjonen til laserstrømforsyningen introduseres. Den positive elektroden til laserrøret sender ut en høyspenning på nesten 10,000 volt. På grunn av den høye konsentrasjonen CO2 gass i eksitasjonsrøret for høyspenningsutladning, genereres en laser med en bølgelengde på 10.6um ved enden av røret. Merk at denne laseren er usynlig lys.

CW5000 vann Chiller

2. Velg vannkjøler. Laserrøret vil generere høy temperatur under normal bruk, og det må avkjøles av vannsirkulasjon. Hvis temperaturen er for høy og ikke avkjøles i tide, vil det føre til irreversibel skade på laserrøret, noe som resulterer i et kraftig fall i levetid eller sprengning av laserrøret. Hastigheten vanntemperaturen synker med bestemmer også ytelsen til laserrøret.

Det er 2 typer vannkjøling, den ene er luftkjøling, og den andre er kjølemetoden ved bruk av luftkompressorkjøling. Hvis laserrøret er ca 80W, kan luftkjøling være kompetent, men hvis den overskrider 80W, må kompressorkjølemetoden brukes. Ellers kan varmen ikke undertrykkes i det hele tatt. Vann med konstant temperatur jeg velger er CW5000 modell. Hvis kraften til laserrøret oppgraderes, kan dette vannet med konstant temperatur fortsatt være kompetent. Hele maskinen inkluderer et temperaturkontrollsystem, en vannlagringsbøtte, en luftkompressor og en kjøleplate. modulsammensetning.

3. Installer laserrøret, installer laserrøret på rørbasen, juster h8 på laserrøret slik at det stemmer overens med designhøyden, og vær oppmerksom på å håndtere det med forsiktighet.

Installasjon av laserrør

Koble til vannutløpsrøret med konstant temperatur. Det skal bemerkes at vanninntaket 1 kommer inn fra den positive polen til laserrøret, det positive vanninntaket til laserrøret skal vende ned, kjølevannet kommer inn fra bunnen, og kommer deretter ut fra toppen av den negative polen til laserrøret, og går deretter tilbake til returen gjennom vannsirkulasjonsbeskyttelsesbryteren. Vanntanken med konstant temperatur fullfører en syklus. Når vannets syklus stopper, kobles vannbeskyttelsesbryteren fra, og tilbakemeldingssignalet sendes til kontrollkortet, som slår av laserrøret for å forhindre overoppheting.

Koble til Amperemeteret

4. Den negative polen til laserrøret kobles til amperemeteret, og deretter tilbake til den negative polen til laserstrømforsyningen. Når laserrøret fungerer, kan amperemeteret vise strømmen til laserrøret i sanntid. Gjennom den numeriske verdien kan du sammenligne den innstilte effekten og den faktiske effekten for å bedømme om laserrøret fungerer normalt.

5. Koble kretsen til laserstrømforsyningen, konstant temperatur vann, vannbeskyttelsesbryter, amperemeter, og klargjør beskyttelsesbriller (fordi laserrøret sender ut usynlig lys, må du bruke 10.6um spesielle beskyttelsesbriller), og still inn effekten til laserrøret til 40 %, slå på burst-modus, plasser testbrettet foran lasertavlen, trykk på bryteren, i gnist inn i laserrøret testeffekten er veldig god.

Det neste trinnet er å justere det optiske banesystemet.

Trinn 4. Oppsett av system for laserrørlysguide

Den fjerde delen er oppsettet av laserrørets lysledersystem. Som vist i figuren ovenfor, brytes laserlyset som sendes ut av laserrøret av et speil til 4 grader til det andre speilet, og det andre speilet brytes igjen med 90 grader til det tredje speilet. Refraksjon får laseren til å skyte nedover mot fokuseringslinsen, som deretter fokuserer laseren for å danne et veldig fint punkt.

Vanskeligheten med dette systemet er at uansett hvor laserhodet er i bearbeidingsprosessen, må det fokuserte punktet være på samme punkt, det vil si at de optiske banene må være sammenfallende i den bevegelige tilstanden, ellers vil laserstrålen avbøyes og ikke noe lys sendes ut.

Den første Surface Mirror Optical Path Design

Justeringsprosessen til speilbraketten: speilet og laseren er i en 45-graders vinkel, noe som gjør det vanskelig å bedømme laserpunktet. Det er nødvendig å 3D skriv ut en 45-graders brakett for ekstra justering, lim det teksturerte papiret på det gjennomgående hullet, og laseren slås på. Spot-opptaksmodus (på tid 0.1S, strøm 20% for å hindre penetrering), juster høyden, posisjonen og rotasjonsvinkelen til braketten, slik at lyspunktet styres i midten av det runde hullet.

Den andre overflatespeilet optisk banedesign

Den nøyaktige installasjonsposisjonen og installasjonen h8 for den andre speilbraketten oppnås gjennom 3D utformingen av speilbanen på den andre overflaten, og speilbraketten på den andre overflaten er nøyaktig installert ved å måle vernier-kaliperen (installer den til utgangsposisjonen først).

Juster refleksjonsvinkelen til det første overflatespeilet

Prosessen med å justere vinkelen til det første overflatespeilet: flytt Y-aksen nær speilet, laserpunkt, flytt deretter enden av Y-aksen bort, og prikk igjen. På dette tidspunktet vil det bli funnet at de 1 punktene ikke sammenfaller, hvis nærpunktet er høyere og det fjerneste punktet er lavere, må speilet justeres for å rotere oppover, og omvendt; det neste trinnet er å fortsette å lage punkter, langt og nær, hvis nærpunktet er til venstre og det fjerneste punktet er til høyre, må du justere speilet til å rotere til venstre, og omvendt, inntil nærpunktet faller sammen med det fjerne punktet som et punkt, betyr det at den optiske banen til det andre overflatespeilet er helt parallelt med bevegelsesretningen til Y-aksen.

Det tredje overflatespeilet med optisk banedesign

Prosessen med å justere vinkelen til det andre overflatespeilet: flytt Y-aksen til det første overflatespeilet, flytt deretter X-aksen til nærenden, gjør laserpunkter, flytt deretter X-aksen til ytterste ende, og gjør deretter laserpunktene, på dette tidspunktet, observer om nærpunktet er høyere og det fjerneste punktet er lavere , du må justere oppoverflaten og speilvende. I neste trinn, fortsett å lage punkter, ett punkt langt og ett nært, hvis nærpunktet er til venstre og det fjerneste punktet er til høyre, må du justere det andre overflatespeilet til å rotere til venstre, og omvendt, inntil nærpunktet og det fjerne punktet faller sammen som ett punkt, noe som betyr at den optiske banen til nærendens tredje overflatespeil er helt parallell med X-aksens bevegelsesretning. Flytt deretter Y-aksen til ytterkanten, og merk et punkt ved nærenden og ytterenden av X-aksen, hvis de ikke sammenfaller betyr det at de 2 speilbanene ikke overlapper hverandre, og det er nødvendig å gå tilbake for å justere vinkelen på det 1. overflatespeilet til de 2 punktene på X-aksen ved den nære enden av Y2-aksen og på X-aksen ved den fjerne aksen og X-aksen. Y-aksen er helt sammenfallende.

Faktisk er justeringen ikke over på dette trinnet. Observer om lysflekken til speillinseholderen med tredje overflate er i midten av sirkelen. Når lyspunktet er til venstre, må speillinseholderen på 3. overflate flyttes tilbake, og omvendt. Juster posisjonen til hele laserrøret for å bevege seg ned, og omvendt. Når du endrer speilbraketten for 2. overflate, må vi gjenta prosessen med å justere vinkelen til speillinsen på 2. overflate igjen. Når vi endrer h2 på laserrøret, må vi gjenta hele linsejusteringsprosessen Ett pass (inkludert: justeringsprosessen for 8. overflatespeilbrakett, 1. speillinse og 1. overflatespeil), og gjør prikkene igjen til lyspunktet er i midtposisjon og de 2 punktene er helt sammenfallende.

Juster refleksjonsvinkelen til det tredje overflatespeilet

Justeringsprosessen for vinkelen til det tredje overflatespeilet: justeringen av speilet er å legge til 3 punkter på Z-aksen løfting og senking på grunnlag av speilet, det vil si 2 punkter. Justeringsprinsippet er å først bestemme løftepunktet til de 8 punktene og deretter flytte X-aksen til den andre enden, og deretter treffe løftepunktet. Hvis lyspunktets høydepunkt er høyere enn lavpunktet, må du rotere den tredje overflatespeillinsen bakover, og omvendt. Roter til høyre og omvendt.

Hvis lyspunktet ikke alltid kan justeres for å falle sammen, betyr det at den optiske banen for 3. overflatespeil ikke faller sammen med X-aksen, og det er nødvendig å gå tilbake for å justere vinkelen til speillinsen på 2. overflate. Det er nødvendig å gå tilbake for å justere h8 på laserrøret, og deretter starte fra en omvendt brakett for å justere den igjen til de 8 punktene er helt sammenfallende.

Fokuseringslinse

Det er 4 typer fokusobjektiver: 50.8, 63.5, 76.2 og 101.6. Jeg valgte 50.8mm.

Sett fokuslinsen inn i sylinderen på laserhodet, med den konvekse siden vendt opp, plasser en skrånende treplate, flytt X-aksen for å lage et punkt hver 2mm, finn posisjonen med det tynneste stedet, mål avstanden mellom laserhodet og treplaten, denne avstanden Det er den mest passende brennviddeposisjonen for laserskjæring, og den optiske banen er justert på dette trinnet.

Trinn 5. Oppsett av blåseeksosanlegg

Den femte delen er oppsettet av luftblåsing og eksosanlegg. Tykk røyk vil genereres under laserskjæring, og de tykke røykpartiklene vil dekke fokuseringsplaten og redusere skjærekraften. Løsningen er å øke luftpumpen foran fokuseringsplaten.

Luftpumpen jeg velger er luftkompressorens luftpumpe, hovedårsaken er at lufttrykket er relativt høyt, og kutteeffektiviteten kan økes på grunn av gassens påvirkning under kutting. Utgangssignalet kobles fra hovedkortet for å kontrollere magnetventilen, og magnetventilen styrer luftpumpen til å blåse luft.

Laserskjærende treprosjekter

Etter installasjonen kan jeg ikke vente med å prøve ut 6mm flerlagsplate, som kan skjæres jevnt gjennom, og effekten er veldig ideell. Problemet er bare at eksosanlegget ikke er ferdig, og røyken er relativt stor.

Kutt den rustfrie stålplaten i henhold til designstørrelsen, og fest den rustfrie stålplaten med skruer etter boring. Hele maskinen er helt lukket, og det er kun luftinntaket og luftuttaket igjen.

Avtrekksviften er festet på veggen, og det må lages en brakett.

3D Trykket luftuttak

Middels trykkviften bruker en 300W power, et rektangulært luftuttak spesialdesignet i henhold til størrelsen på sitt eget aluminiumslegeringsvindu.

Trinn 6. Oppsett av lys- og fokuseringssystemer

Den 6. delen er belysnings- og fokuseringssystemet, som bruker en uavhengig strømforsyning 12V LED-lysstripe, og LED-belysning legges til kontrollsystemdelen, prosessområdet og lagringsområdet samtidig.

Et krysslaserhode er lagt til bak laserhodet for fokusering. Den bruker en 5V uavhengig strømforsyning og er utstyrt med en uavhengig bryter. Posisjonen til laserhodet bestemmes av krysslinjen. Den horisontale laserlinjen brukes til å bedømme dybden på brettet. Sentrum indikerer at brettet ikke er flatt eller brennvidden ikke er riktig justert, du kan justere Z-aksen opp og ned fokus, og justere den horisontale linjen til midten.

Installer Laser Cross Focus

Setp 7. Driftsoptimalisering

Den 7. delen er operasjonsoptimalisering. For å lette nødstopp er nødstoppbryteren utformet øverst nær arbeidsflaten, og en nøkkelbryter, USB-grensesnitt og feilsøkingsport er installert på siden. Fronten er designet med hovedstrømbryter, bryter for luftblåsing og eksoskontroll, LED-lysbryter, laserfokusbryter, som gjør at alle operasjoner kan utføres under ett panel.

Bytteknappoppsett

Skapdører er utformet på begge sider av maskinen, venstre side brukes til å lagre verktøyene som brukes av laserkutteren, og høyre side brukes til inspeksjon og vedlikehold. Det er et inspeksjonsvindu nederst på fronten. Når et arbeidsstykke slippes, kan det tas ut fra bunnen. Du kan også se om laserkraften er nok og om den har blitt kuttet i tide, for å øke effekten i tide.

Jeg har også lagt til en fotpedal. Når du skal starte laserkutteren, trenger du bare å tråkke på fotpedalen for å fullføre operasjonen, noe som sparer den kjedelige knappeoperasjonen, som er veldig rask og praktisk.

Trinn 8. Test og feilsøk

Til slutt er det nødvendig å teste funksjonene til laserskjæresystemet, forbedre skjæreparametrene i bruksprosessen for å oppnå bedre resultater og feilsøke funksjonene til laserskjæring og lasergravering.

Laserskjæringsprosjekter

På dette tidspunktet er hele laserskjæremaskinen ferdig bygget. Noen flaskehalser og vanskeligheter i produksjonsprosessen har blitt overvunnet én etter én gjennom hardt arbeid. Denne DIY-opplevelsen er veldig verdifull. Gjennom dette prosjektet har jeg lært mye om laserskjæremaskiner. Samtidig er jeg veldig takknemlig for hjelpen fra bransjelederne, som gjorde prosjektet mindre omveier.

Hvordan tjene penger med lønnsom fiberlasergravør?

2022-05-27 Tidligere

9 beste industrielle laserkuttere i moderne produksjon

2022-06-03 neste

Hvordan bygge din egen laserskjæremaskin?