Reglene for valg av CNC-maskinverktøy
Verktøyets levetid er nært knyttet til kuttevolum. Ved formulering av skjæreparametere bør en rimelig verktøylevetid velges først, og rimelig verktøylevetid bør bestemmes i henhold til optimaliseringsmålet. Generelt delt inn i 2 typer: verktøylevetid med høyest produktivitet og verktøylevetid med lavest pris. Førstnevnte fastsettes i henhold til målet om minst ett stykke arbeidstimer, og sistnevnte bestemmes i henhold til målet om laveste prosesskostnad.
Følgende punkter kan vurderes ved valg av verktøylevetid i henhold til verktøyets kompleksitet, produksjons- og slipekostnader. Levetiden til komplekse og høypresisjonsverktøy bør være høyere enn for enkantsverktøy. For maskinklemte indekserbare verktøy, på grunn av den korte verktøyskiftetiden, for å gi full skjæreytelse og forbedre produksjonseffektiviteten, kan verktøyets levetid velges til å være lavere, vanligvis 15-30 min. For verktøymaskiner med flere verktøy, modulære verktøymaskiner og automatiserte maskineringsverktøy der verktøyinstallasjon, verktøybytte og verktøyjustering er mer komplisert, verktøyets levetid bør være lengre, og påliteligheten til verktøyet bør sikres. Når produktiviteten til en bestemt prosess i verkstedet begrenser økningen i produktiviteten til hele verkstedet, bør verktøylevetiden til prosessen velges lavere. Når kostnaden for hele anlegget per tidsenhet for en bestemt prosess er relativt høy, bør verktøylevetiden også velges Lavere. Ved etterbehandling av store deler, for å sikre at minst én passering er fullført og for å unngå å bytte verktøy midt i skjæringen, bør verktøyets levetid bestemmes i henhold til delens nøyaktighet og overflateruheten. Sammenlignet med vanlige maskinverktøybehandlingsmetoder, CNC-bearbeiding stiller høyere krav til skjærende verktøy. Det krever ikke bare god kvalitet, høy presisjon, men krever også dimensjonsstabilitet, høy holdbarhet og enkel installasjon og justering. Møt de høye effektivitetskravene til CNC-maskinverktøy. De valgte verktøyene på CNC-maskiner bruker ofte verktøymaterialer som er egnet for høyhastighetsskjæring (som høyhastighetsstål, ultrafinkornet karbid) og bruker vendeskjær.
CNC-maskinverktøy for dreiing
De vanligste CNC-dreieverktøyene er generelt delt inn i 3 kategorier: formdreieverktøy, spissdreieverktøy, buedreieverktøy og 3 typer. Forming dreieverktøy kalles også prototype dreieverktøy. Konturformen til de bearbeidede delene bestemmes fullstendig av formen og størrelsen på dreieverktøybladet. I CNC-dreiebehandling inkluderer vanlige formdreieverktøy dreieverktøy med liten radius, ikke-rektangulære dreieverktøy og gjengeverktøy. Ved CNC-bearbeiding bør formdreieverktøyet brukes så lite som mulig eller ikke. Det spisse dreieverktøyet er et dreieverktøy preget av en rett skjærekant. Verktøyspissen til denne typen dreieverktøy er sammensatt av lineære hoved- og sekundære skjærekanter, slik som 900 innvendige og utvendige dreieverktøy, venstre- og høyredreieverktøy, verktøy for rilling (skjæring) og ulike utvendige og innvendige skjærekanter med små verktøyspisser. Hulldreieverktøy. Valgmetoden for de geometriske parametrene til det spisse dreieverktøyet (hovedsakelig den geometriske vinkelen) er i utgangspunktet den samme som for vanlig dreiing, men egenskapene til CNC-bearbeiding (som bearbeidingsrute, bearbeidingsinterferens, etc.) bør vurderes fullt ut, og selve verktøyspissen bør vurderes. styrke.
Den andre er det bueformede dreieverktøyet. Det bueformede dreieverktøyet er et dreieverktøy preget av en bueformet skjærekant med liten rundhet eller lineær profilfeil. Hvert punkt på buekanten til dreieverktøyet er spissen av det bueformede dreieverktøyet. Følgelig er verktøyposisjonspunktet ikke på buen, men på midten av buen. Det bueformede dreieverktøyet kan brukes til å dreie indre og ytre flater, og er spesielt egnet for dreiing av ulike glatte forbindelses- (konkave) formende flater. Når du velger bueradiusen til dreieverktøyet, bør det tas i betraktning at bueradiusen til skjærekanten til 2-punkts dreieverktøyet skal være mindre enn eller lik minimum krumningsradius på den konkave konturen til delen, for å unngå tørrhet i behandlingen. Radiusen bør ikke være for liten, ellers vil den ikke bare være vanskelig å produsere. Dreieverktøyet kan bli skadet på grunn av den svake spissstyrken eller dårlig varmeavledningskapasitet til verktøykroppen.
CNC-maskinverktøy for fresing
I CNC-maskinering brukes flatbunnede endefreser vanligvis til fresing av indre og ytre konturer av plane deler og freseplanet. De empiriske dataene for de relevante parameterne til verktøyet er som følger: For det første bør radiusen til freseren RD være mindre enn minimum krumningsradius Rmin for delens indre konturoverflate, generelt RD= (0.8-0.9) Rmin. Den andre er behandlingen h2 av delen H< (1/4-1/6) RD for å sikre at kniven har tilstrekkelig stivhet. For det tredje, når du freser bunnen av det indre sporet med en flatbunnet endefres, fordi de 2 passeringene til sporbunnen må overlappes, og radiusen til den nedre kanten av verktøyet er Re=Rr, det vil si at diameteren er d=2Re=2(Rr). Ta verktøyradiusen som Re=0.95 (Rr). For bearbeiding av noen 3-dimensjonale profiler og konturer med variable skråvinkler brukes sfæriske freser, ringfreser, trommelfresere, koniske freser og skivefresere.
De fleste av CNC-maskinverktøyene bruker serialiserte og standardiserte verktøy. For verktøyholdere og verktøyhoder som indekserbare maskinklemte utvendige dreieverktøy og flatedreieverktøy, finnes det nasjonale standarder og serialiserte modeller. For bearbeidingssentre og automatiske verktøyvekslere Maskinverktøy og verktøyholdere er blitt serialisert og standardisert. For eksempel er standardkoden til det koniske verktøysystemet TSG-JT, og standardkoden til det rette verktøysystemet er DSG-JZ. I tillegg, for det valgte verktøyet, Før bruk, må verktøystørrelsen måles strengt for å oppnå nøyaktige data, og operatøren legger inn disse dataene i datasystemet, og fullfører prosessprosessen gjennom programanrop, og behandler derved kvalifiserte arbeidsstykker.
Verktøyets poeng
Fra hvilken posisjon begynner verktøyet å bevege seg til den angitte posisjonen? Så i begynnelsen av programkjøringen må posisjonen der verktøyet begynner å bevege seg i arbeidsstykkets koordinatsystem bestemmes. Denne posisjonen er startpunktet for verktøyet i forhold til arbeidsstykket når programmet kjøres. Så det kalles programmets startpunkt eller startpunkt. Dette utgangspunktet bestemmes generelt av verktøyinnstilling, så dette punktet kalles også verktøyinnstillingspunkt. Når du kompilerer programmet, velg posisjonen til verktøyinnstillingspunktet riktig. Prinsippet for å sette verktøyinnstillingspunktet er å lette numerisk behandling og forenkle programmering. Det er enkelt å justere og kontrollere under behandlingen; den forårsakede behandlingsfeilen er liten. Verktøyinnstillingspunktet kan stilles inn på den bearbeidede delen, på fiksturen eller på maskinverktøyet. For å forbedre bearbeidingsnøyaktigheten til delen, bør verktøyinnstillingspunktet settes så langt som mulig på delens konstruksjonsgrunnlag eller prosessgrunnlag. Ved faktisk drift av verktøymaskinen kan verktøyets posisjonspunkt for verktøyet plasseres på verktøyinnstillingspunktet ved manuell verktøyinnstillingsoperasjon, det vil si sammenfall av "verktøyposisjonspunkt" og "verktøyinnstillingspunkt". Det såkalte "verktøyets plasseringspunkt" refererer til posisjoneringsnulpunktet for verktøyet. Verktøyplasseringspunktet til dreieverktøyet er verktøyspissen eller midten av verktøyspissens bue. Den flatbunnede endefresen er skjæringspunktet mellom verktøyaksen og bunnen av verktøyet; kule-endefresen er midten av ballen, og boret er poenget. Manuell verktøyinnstilling har lav presisjon og lav effektivitet. Noen fabrikker bruker optiske verktøyinnstillingsspeil, verktøyinnstillingsinstrumenter, automatiske verktøyinnstillingsenheter, etc. for å redusere verktøyinnstillingstiden og forbedre verktøyinnstillingsnøyaktigheten. Når verktøyet må endres under behandlingen, bør verktøyskiftepunktet angis. Det såkalte "verktøyskiftepunktet" refererer til posisjonen til verktøystolpen når den roterer for å skifte verktøy. Verktøybyttepunktet skal være plassert utenfor arbeidsstykket eller fiksturen, og arbeidsstykket og andre deler bør ikke berøres under verktøybytte.
Maskineringsdataene
Ved NC-programmering skal programmereren bestemme bearbeidingsdataene for hver prosess og skrive dem inn i programmet i form av instruksjoner. Skjæreparametere inkluderer spindelhastighet, data om bakbearbeiding og matehastighet. For forskjellige behandlingsmetoder må forskjellige skjæreparametere velges. Utvelgelsesprinsippet for bearbeidingsdataene er å sikre bearbeidingsnøyaktigheten og overflateruheten til delene, gi full spillerom til skjæreytelsen til verktøyet, sikre rimelig verktøyholdbarhet og gi full spillerom til ytelsen til verktøymaskinen for å maksimere produktiviteten og redusere kostnadene.
1. Bestem spindelhastigheten.
Spindelhastigheten bør velges i henhold til tillatt skjærehastighet og diameteren til arbeidsstykket (eller verktøyet). Beregningsformelen er: n=1000 v/7 1D hvor: V er skjærehastigheten, enheten er m/m bevegelse, som bestemmes av verktøyets holdbarhet; N er spindelhastigheten, enheten er r/min, og D er arbeidsstykkets diameter eller verktøydiameteren i mm. For det beregnede spindelturtallet N, bør til slutt velges hastigheten som maskinverktøyet har eller er i nærheten av.
2. Bestem matehastigheten.
Matehastighet er en viktig parameter i skjæreparametrene til CNC-maskinverktøy, som hovedsakelig velges i henhold til bearbeidingsnøyaktigheten og kravene til overflateruhet til delene og materialegenskapene til verktøyene og arbeidsstykkene. Maksimal matehastighet er begrenset av stivheten til maskinverktøyet og ytelsen til matesystemet. Prinsippet for å bestemme matehastigheten: Når kvaliteten på arbeidsstykket kan garanteres, for å forbedre produksjonseffektiviteten, kan en høyere matehastighet velges. Generelt valgt innenfor området 100-200mm/min; ved skjæring, bearbeiding av dype hull eller bearbeiding med høyhastighetsstålverktøy, bør en lavere matehastighet velges, vanligvis innenfor området 20-50mm/min; når bearbeidingsnøyaktigheten, overflaten Når grovhetskravet er høyt, bør matehastigheten velges mindre, vanligvis i området 20-50mm/min; når verktøyet er tomt, spesielt når den lange avstanden "går tilbake til null", kan du stille inn maskinens CNC-systeminnstillinger Den maksimale matehastigheten.
3. Bestem skjæredybden.
Kuttedybden bestemmes av stivheten til maskinverktøyet, arbeidsstykket og kutteverktøyet. Når stivheten tillater det, bør skjæredybden være lik arbeidsstykkets bearbeidingsgodtgjørelse så mye som mulig, noe som kan redusere antall passeringer og forbedre produksjonseffektiviteten. For å sikre kvaliteten på den bearbeidede overflaten, kan det være igjen en liten mengde etterbehandling, vanligvis 0.2-0.5mm. Kort sagt, den spesifikke verdien av maskineringsdataene bør bestemmes analogt basert på maskinens ytelse, relaterte manualer og faktisk erfaring.
Samtidig kan spindelhastigheten, skjæredybden og matehastigheten tilpasses hverandre for å danne de beste skjæreparametrene.
Maskineringsdataene er ikke bare en viktig parameter som må bestemmes før justering av maskinverktøy, men også om verdien er rimelig eller ikke har en svært viktig innflytelse på prosesskvalitet, prosesseringseffektivitet og produksjonskostnad. De såkalte "rimelige" maskineringsdataene refererer til maskineringsdataene som utnytter verktøyets kutteytelse og maskinverktøyets dynamiske ytelse (kraft, dreiemoment) fullt ut for å oppnå høy produktivitet og lave prosesseringskostnader under forutsetningen om å sikre kvalitet.
